让生活有价值的环境。

2021年9月，Greiner Bio-One推出了新一代蓝宝石吸头。除了用户友好之外，在产品开发过程中还特别注意可持续性。与之前的版本相比，新产品设计使用的材料减少了20%。吸头不仅有盒装，还有袋装和重填装——这些版本的包装要少得多。再填充的支架插件采用纸板包装，与完整的盒装相比，这节省了大量的塑料，最终还节省了空间和运输排放。此外，插件本身由大约70%的再生材料制成。

Greiner Bio-One在标准允许的情况下使用回收材料。这尤其适用于包装材料。使用的纸箱平均含有82%的回收材料（2021年）。大约60%的硬纸板来自可持续林业，并通过FSC认证。包装是在产品开发过程中考虑的，也是持续进一步发展的。

2022年3月，Mosonmagyaróvár（匈牙利）工厂启动了一项支架回收计划，以鼓励吸头支架的重复使用和回收。在实验室中，支架通常只使用一次，然后与危险废物一起丢弃，这意味着宝贵的聚丙烯会丢失。通过这项新举措，Greiner Bio-One 匈牙利正在收回空的、干净的支架和支架插件。它们是在定期交付给我们的客户时收集的。Greiner Bio-One将把收集到的支架免费提供给客户，只要库存充足，就可以重复使用。如果要回收材料，这是由外部合作伙伴完成的。所产生的收入被捐赠给慈善事业和当地的废物收集活动。

在注塑过程中，一些产品成分，如VACUETTE®盖帽，会产生剩余的塑料碎片。这些被重新研磨并投入到生产过程中。所有工厂制造的其他废物，如生产废料，都会移交给外部合作伙伴进行回收。

自2017年以来，匈牙利工厂一直在运营一家再生工厂。在该工厂，来自两个地点的清洁垃圾和聚苯乙烯生产废物被重新研磨并投入到生产过程中。材料是单独收集的，直接来自生产，这确保了高度的纯度。所使用的系统技术和广泛的测试程序确保再颗粒化聚苯乙烯与原始颗粒具有相同的质量和相同的材料特性。例如，回收材料用于生产佩特里氏细菌培养皿。Greiner Bio-One致力于不断提高回收率，同时最大限度地减少生产浪费。

所有奥地利和德国工厂都使用100%认证的绿色电力，因此使用清洁可再生能源生产产品。总的来说，绿色电力占所有站点电力的53%（2021年）。在供应允许的情况下，我们正在努力进一步提高绿色电力的占比。

自2021年以来，Greiner Bio-One一直在使用可再生能源生产自己的电力。2021年9月，Mediscan在其奥地利克雷姆斯明斯特工厂投产了第一座光伏发电厂。该工厂产生的能量约占灭菌过程高能量需求的五分之一。第二座工厂于2022年7月建立在德国弗里肯豪森。这些系统相当于大约125个四人家庭的电力需求。我们在欧洲和南美的工厂也将有更多的光伏发电厂。

通过2021年的一系列能效项目，Americana（BR）工厂成功节省了总用电量的1%。建筑的其余区域已被转换为LED照明，这意味着整个场地现在都配备了这项技术。此外，对空调系统的部分进行了翻新，冷却回路中的两个泵更换为一个效率更高的泵。

2020年，更换奥地利克雷姆斯明斯特工厂的冷却系统可节省384吨二氧化碳排放量，相当于每年约334个四人家庭的能源消耗量。该系统用于注塑过程中的冷却，因此用于大多数产品的制造。新的冷却系统采用了技术先进的系统，可以利用外部空气进行节能冷却。此外，工厂产生的废热足以满足目前所有的天然气需求。

奥地利、德国和匈牙利的工厂正在运行热回收系统，这意味着生产设施的废热用于加热其他建筑，如办公室和仓库。因此，在很大程度上不需要化石燃料。

我们正在尽可能优化原辅材料以及货物的运输路线，以避免长途旅行，从而减少二氧化碳排放。为了实现这一目标，我们确保选择当地和地区供应商，例如颗粒和包装材料。我们在世界各地生产一些核心产品，这优化了区域需求的满足，缩短了运输路线。

Greiner集团加入了SBTi（基于科学的目标倡议）。通过这种方式，我们正在实施和追求以《巴黎协定》1.5°C目标为指导、以科学为基础的温室气体减排目标。